3．5．2．2  擠出薄膜在高溫狀態下與基材接觸的時間

    樹脂經模唇擠出后，在高溫狀態與基材接觸的時間也是非常關鍵的。實驗前，接觸時間我們未掌握好，總是復合牢度欠缺，不理想，經過不斷摸索，最后采用了階梯式升高溫度法，提高兩者之間的接觸時間，并相應調整�？�，適當偏向硅膠輥，使擠出的薄膜與基材接觸時間充分，復合牢度也明顯提高。但是，我們一定要注意被復合基材的耐高溫性，嚴防影響膜的復合質量。

3．5．2．3  復合壓力

    在復合機上擠出薄膜與基材接觸后，經冷卻輥與硅膠輥擠壓后粘接在一起形成復合膜。壓輥壓力大，冷卻輥與膠輥對復合膜的擠壓力大，剝離強度就大。為此，我們在考慮到設備的承受能力情況下，使復合輥和冷卻輥之間的復合壓力適當加大，以3kg一直到5kg為佳，這樣可使兩層膜在高壓力和高溫下牢牢粘合在一起，也可進一步使熔融的PE牢固地擠入貼合面縫隙之中。但在實驗中，有時忽視了冷卻輥的表面溫度，造成剝離牢度不穩定，經我們反復摸索調試，決定適當增加冷卻輥表面溫度，而不是以前的降低冷卻輥表面溫度，這一逆反作用卻起了明顯作用，膜的剝離強度大大增加。但溫度也不可過高，這是關鍵的一點。我們一般控制在20℃—23℃范圍內。同時，在不影響產品外觀情況下，我們選擇了網線式冷卻輥，它可增加對薄膜的擠壓面積，從而2．9提高擠出復合的剝離強度。

3．5．2．4  被復合基材表面張力和溫度

    本項工藝中，被復合的基材表面張力也是關鍵要點。表面張力越大，擠出復合膜的剝離強度越高。被復合基材與擠出薄膜復合時的溫差越小，擠出復合剝離強度越高。因而在保證被復合基材干凈清潔的基礎上，如何降低與擠出薄膜復合時的溫差，這點必須要解決好。我們也是通過專家咨詢和技術資料輔助介紹對復合基材與擠出膜的分析，得出經驗，即兩者不同材料在加熱和外力作用下他們的分子結構都將發生微量變化和一定的綜合反應，起到特定的效果。同時，在復合段的張力調節要嚴格分段控制，收卷張力為1．2kg／m²，放卷張力為10kg／m²。

3．5．2．5  硅膠輥

    在進行新產品試制中，我們對硅膠輥也進行了改進。原有的硅膠輥在中φ110mm一φ160mm左右，后經過多次調試、摸索及實際使用，我們認為應增大膠輥直徑到φ250mm左右，這樣既可增大與冷卻輥的接觸面，又可增大整個復合面積，以保證接觸面的觸壓復合時間和產品的牢度。但是，復合硅膠輥在生產中由于其偏斜會引起復合時壓力不均勻，導致復合的薄膜中間產生氣泡，從而使原本透明的復合薄膜產生陰影。當時，我們很困惑，后反復調試硅膠輥的高度，試圖通過增加輥的兩端壓力，來消除產生這些膜的缺陷，然而這樣做反而更加嚴重。通過反復觀察分析，最后采用測量夾壓硅膠輥的方法，解決了偏斜問題，保證了膜的生產質量。

3．6  復合速度

    復合速度對無粘合劑食品包裝膜的質量，尤其是復合牢度有很大的影響，速度慢了，影響產量，速度快了，則影響質量。為此，我們在此項關鍵點進行了數十次的試驗摸索和總結，最后找到了最佳工藝速度，從而既保證了產品質量，而又不影響產量。

    從管理上說，要保證這種高新產品的質量，主要是按IS09000質量標準體系嚴格貫徹執行，并從以下幾點著手：

    (1)首先保證原材料的供應質量，對每批進廠的原、輔材料，由公司化驗室進行抽檢化驗，抽樣分析，測試各種原、輔材料的主要技術指標，看是否達到工藝技術標準的要求。如其中一項指標不合格，即為不合格產品，堅決不用。同時對生產中各道工序、各類環節嚴格把關，從印刷到復合、分切，嚴格按企業標準執行，質檢部門跟蹤檢測，每個班組要做到自檢、互檢、專檢相結合，確保產品質量。

    (2)在工藝設備上，為了保證試制產品的質量，我們從關鍵工藝點、模具入手，經過多次技術咨詢和對現場生產的流延膜進行分析，認為最重要的關鍵點是：模具內腔即內部流道應盡可能呈流線型，不得有任何死角，以防止熔融料在流道中停滯而分解。熔體在機頭內各處的流動阻力要保持相同，停留時間要相等，口模間隙要均勻一致，流延的出膜速度要穩定，以確保薄厚度的均勻性，能使熔融料在T模前段各區域所形成的向應力得以松馳。另外，模具也是每臺擠出機能耗最高部位。因此，我們為了使流延制品復膜均勻，能耗降低，特要求美國Cloere公司在模腔內部的設計，按照我們提出的要求執行，必須采用高精度流延模頭和調幅式內阻流結構，從而能絕對保證復膜厚度偏差≤5％。溫度控制采用固態調壓模塊及數字智能控制，控制精度溫差±5℃，該指標在國內目前屬領先地位。這樣，其既能保證制品的均勻，復合牢度好，又能使能耗大大降低。因此，本次新產品試制采用的T模內，各幾何形狀就顯得非常重要。在這方面，美國Cloere公司生產的T型模具在此技術上具有獨到之處，并能完全滿足我們的要求。為此，我們選擇了進口1臺最先進的T型模具，以獨特的模腔流道來保證流延PE膜的質量。
（待續）